Academy

De nombreux utilisateurs d'imprimantes FDM 3D préfèrent utiliser des systèmes de gestion avancés pour démarrer et contrôler le processus d'impression, à la fois localement et à distance. L'un de ces systèmes est Octoprint, probablement le plus préféré par les utilisateurs, car il est bon marché à fabriquer et fonctionne de manière simple et immédiate; Sur la base d'une framboise, installez simplement le logiciel officiel pour pouvoir accéder immédiatement au monde d'Octoprint, avec tous les plugins et les fonctionnalités de gestion et de contrôle disponibles. Pour plus d'informations, visitez le site officiel d'Octoprint (https://octoprint.org).

Cet article vise à présenter une méthode pour créer un système octoprint (avec ou sans toucher) gratuitement, en utilisant un ancien ordinateur portable ou une tablette tactile; Notez que les tablettes basées sur Android / iOS ne sont pas compatibles, et le guide fonctionne uniquement avec des ordinateurs portables et des tablettes qui ont initialement fonctionné sur le système d'exploitation Windows (c'est-à-dire avec un processeur x86 / x64).

Le guide est recommandé pour les utilisateurs qui ont un minimum de connaissances informatiques, sinon certaines étapes peuvent être difficiles et pourraient créer des incompatibilités.

Procédure:

1 - Dans un ordinateur différent de celui que vous avez l'intention de vous transformer en octoprint:

• Installez l'imageur Raspberry Pi
  https://www.raspberrypi.org/software/

• Téléchargez le .iso de Raspberry Pi Desktop (c'est le système d'exploitation en version graphique de la framboise)
  https://downloads.raspberrypi.org/rpd_x86/images/rpd_x86-2021-01-12/2021-01-11-raspios-buster-i386.iso

• Insérez le lecteur USB dans l'ordinateur, ouvrez l'image Raspberry Pi et cliquez sur "Utiliser l'image personnalisée" à l'aide de celle qui vient de télécharger; De cette façon, vous pouvez préparer le lecteur USB avec un .iso boostable

2 - Dans l'ordinateur portable / tablette, vous souhaitez vous transformer en octoprint:

• Insérez le lecteur USB démarrable préparé ci-dessus et procédez avec l'installation du système d'exploitation de bureau Raspberry Pi

• Après avoir installé Raspberry Pi Desktop, suivez ce guide officiel d'octoprint pour transformer votre ordinateur portable / tablette en octoprint
  https://community.octoprint.org/t/setting-up-octoprint-on-a-raspberry-pi-running-raspbian-or-raspberry-pi-os/2337

Une fois la procédure terminée, l'ordinateur portable / tablette aura toutes les caractéristiques d'une octoprint sur la framboise, il sera donc compatible avec tous les plugins d'octoprint classiques.
De plus, à l'aide d'une tablette, il sera possible d'interagir avec l'octoprint via un écran tactile et d'implémenter l'appareil photo pour pouvoir surveiller à distance le processus d'impression.
Pour toute autre fonctionnalité, référencez toujours aux guides officiels d'octoprint.

Tous Imprimantes 3D plus longues Offrez d'excellentes performances et garantit une qualité d'impression élevée, mais certains utilisateurs aiment installer des mises à niveau utiles pour modifier l'apparence esthétique ou les caractéristiques de l'imprimante. Pour cette raison, cet article a l'intention de présenter certaines des mises à niveau les plus installées par les utilisateurs, offertes par @ciubecca Nicola.

1) PLUS LONG Lk4pro & Lk5pro Couverture d'affichage

Cette mise à niveau vous permet d'installer une couverture sur l'affichage des imprimantes LK4PRO et LK5PRO plus longues, afin de protéger l'écran de la poussière lorsque l'imprimante n'est pas utilisée

Lien de téléchargement: https://www.thingiverse.com/thing:4929422

2) LK4PRO ET LK5PRO PRINCIPAGE LED-LED ADMINE

Cette mise à niveau vous permet d'installer une lampe via un support réglable, afin d'obtenir un bon éclairage de la plaque d'impression de LK4PRO & LK5PRO.

Lien de téléchargement: https://www.thingiverse.com/thing:4980580

3) LK4PRO ET LK5PRO MINI CARTE SD / HAPPORT USB

Cette mise à niveau vous permet d'installer un support pour les cartes microSD, les pendrives USB et les cartes SD, vous avez donc toujours un type de mémoire flash à côté de l'imprimante

Lien de téléchargement: https://www.thingiverse.com/thing:5230892

4) COUVERCON DE RELAGE LK4PRO ET LK5PRO LK4PRO avec rappel de mise à niveau du lit

Si vous n'avez pas besoin du support de carte précédent, cette mise à niveau peut être un bon choix; Cette mise à niveau est un rappel qui vous permet de vous rappeler dans quelle direction vous devez tourner les boutons de mise à niveau pour soulever ou abaisser la surface d'impression

Lien de téléchargement: https://www.thingiverse.com/thing:4981797

5) Capeur à vis LK4PRO et LK5PRO

Une mise à niveau aussi simple que fonctionnelle, des bouchons simples pour couvrir les vis du cadre en aluminium des imprimantes LK4PRO & LK5PRO. Choisissez votre couleur préférée pour personnaliser votre imprimante au maximum!

Lien de téléchargement: https://www.thingiverse.com/thing:5186277

6) Pince de bobine LK4PRO et LK5PRO

Certaines bobines de filament ont tendance à se déplacer sur le porte-bobine; Par conséquent, si c'est un problème pour vous, vous pouvez installer cette mise à niveau, ce qui vous permet de maintenir la bobine dans sa position

Lien de téléchargement: https://www.thingiverse.com/thing:5186749

7) Bras flexibles LK4PRO et LK5PRO

Cette mise à niveau se compose d'un bras flexible, qui a été utilisé pour installer une caméra qui peut enregistrer le processus d'impression. Cependant, si vous avez une caméra différente ou si vous n'avez pas besoin d'une caméra, vous pouvez modifier la conception d'origine et utiliser le bras flexible pour tout type de personnalisation que vous avez en tête. Donnez vie à vos idées!

Lien de téléchargement: https://www.thingiverse.com/thing:5186245

L'étalonnage de la première couche a lieu en calibrant la distance entre la pointe de la buse et la surface de la plaque d'impression; De cette façon, le plastique extrudé s'en tiendra correctement à l'avion, étant légèrement et correctement écrasé.

Les imprimantes 3D plus longues sont équipées d'un menu accessible à partir d'un écran qui vous permet de calibrer avec précision et précisément, en le mesurant à 5 points prédéterminés. Pour l'étalonnage, il suffit de laisser l'espace d'une feuille de papier entre la pointe de la buse et la surface de la plaque, afin que la feuille puisse se déplacer librement mais avec une légère friction, simplement en tournant chacun des 4 boutons pour Réglez la distance entre la buse et le plan.

Une fois que l'étalonnage a été effectué correctement, il est possible de faire une impression d'essai pour évaluer la qualité de la première couche, qui sera parfaite si l'étalonnage a été effectué correctement ou de mauvaise qualité si l'étalonnage a été effectué de manière incorrecte . Un bon réglage assure une surface uniforme et parfaite, sans lacunes entre les lignes, ni les crêtes.

Une extrusion trop éloignée du plan d'impression est reconnue par des lignes rondes au lieu de concassée, loin les unes des autres plutôt que unis; Une extrusion trop près du plan d'impression est reconnue par des lignes écrasées complètement, trop près les unes des autres presque pour se chevaucher et créer des crêtes qui se recroquevillent vers le haut.

En cas d'étalonnage incorrect, les problèmes suivants peuvent se produire: si la buse est trop éloignée de la surface d'impression, il y a un risque que l'impression ne colle pas correctement, provoquant une accumulation nocive de matériau autour de la buse, mais si elle est réglée trop près , une occlusion de la buse, une adhésion excessive à la plaque d'impression ou même des dommages permanents au plan d'impression.

Par conséquent, c'est une bonne idée non seulement pour calibrer avec précision la première couche, plusieurs fois si nécessaire, et surtout pour surveiller l'imprimante à chaque fois que vous démarrez une nouvelle impression jusqu'à ce que la première couche soit terminée correctement.

Parfois, la première couche peut ne pas adhérer au plan d'impression malgré l'étalonnage bien effectué. Dans ces cas, vous pouvez procéder avec le nettoyage approfondi de la surface d'impression, afin d'éliminer la saleté accumulée; Dans le cas où le problème persiste, vous pouvez procéder à l'augmentation de l'écoulement lié à la première couche, un sujet qui sera couvert d'une future leçon.

Une fois qu'un étalonnage parfait a été obtenu, cela ne sera pas éternel: le premier étalonnage de couche devra être vérifié périodiquement, et il faudra sûrement être refait chaque fois que vous déplacez l'imprimante vers un endroit différent, vous faites le remplacement de la buse , Le changement d'extrudeuse, le remplacement du plan ou toute autre modification de l'un des 3 axes.

Dans certains cas, on pourrait constater que l'étalonnage est impossible à réaliser sur les 5 points, c'est-à-dire que les 4 coins de l'avion sont bien calibrés tandis que le centre est trop près de la pointe de la buse. Cela pourrait être causé par un placement incorrect de la fin du Z.

Les imprimantes 3D plus longues ont un autocollant qui indique où la fin de bout doit être placée. Cependant, si le stop z est placé trop bas, en conséquence, il sera également nécessaire de réduire le plan d'impression, en vissant plus les 4 boutons de réglage; D'un autre côté, visser excessivement les coins provoque inévitablement une déformation du dessus en aluminium, qui prend une forme incurvée avec le centre le plus élevé des coins.

Dans ces cas, il est possible de placer la fin Z plus haut, afin de pouvoir élever même les 4 coins de l'avion et annuler la courbure. D'un autre côté, il est conseillé de ne pas dépasser le positionnement de la fin de bout en haut, car cela entraînerait une instabilité du plan d'impression en raison de la vision insuffisante des 4 boutons de nivellement.

Dans l'impression 3D, le flux d'extrusion est un aspect clé à considérer si vous souhaitez obtenir non seulement des impressions de qualité, mais aussi des impressions de dimension.

L'écoulement est étroitement lié à la vitesse de rotation de la roue d'engrenage attachée au moteur d'extrusion; Plus il tourne rapidement dans un certain intervalle de temps, plus il y aura de filament extrudé pendant cet intervalle. Pour cette raison, il est nécessaire de définir la quantité correcte de débit, correspondant à la quantité exacte de matériau fondu nécessaire pour composer correctement l'objet imprimé.

Selon la quantité de débit par unité de temps, 3 scénarios peuvent se produire:

• Sous-extrusion(débit trop faible), qui se produit lorsque peu de matériau est extrudé et a des impressions avec de petites lacunes qui apparaissent entre deux couches ou entre deux lignes de périmètre
• Extrusion(flux correct), qui lorsque la bonne quantité de matériau est extrudée et a des imprimés sans défauts externes
• Surexpression(débit trop élevé), qui se produit lorsque trop de matériau est extrudé et comporte des impressions blobs sur les murs extérieurs et une accumulation de matériau inutile sur les couches supérieures

Si les impressions sont affectées par un sous-extrusion, il sera nécessaire d'augmenter le flux d'impression; Au lieu de cela, en cas de surextrusion, il sera nécessaire de diminuer le flux d'impression. Afin de déterminer la quantité exacte de diminution / augmentation de l'écoulement, les tests empiriques peuvent ne pas fournir de données de référence précises.

À partir de la prémisse qu'une sous-extrusion produit des impressions plus petites que prévu tandis qu'une surextrusion produit des impressions plus grandes que prévu, afin de vérifier empiriquement la quantité de flux que nous procédons comme suit:

• Téléchargez le Cube d'étalonnage suivant.stl:

https://thingiverse.com/thing:5118535 

• Importez le cube.stl dans Cura et appliquez les paramètres de découpage suivants:

• Imprimez le cube, qui n'aura qu'un seul mur de périmètre, vide et sans couche supérieure

• Une fois l'impression terminée, passez à la mesure des murs avec une jauge

Chaque mur aura une certaine taille, qui peut être inférieure, égale ou supérieure à 0,4 mm; À partir de la moyenne de ces valeurs, l'écoulement est calculé en appliquant la formule suivante:

Par conséquent, en supposant que la moyenne des murs mesurée est de 0,5 mm de large malgré le fait qu'il devrait être de 0,4 mm, le débit à régler se révèle:

Le résultat obtenu doit être défini dans le menu Cura suivant:

Cependant, vous devez prêter une attention particulière à l'ensemble de flux, car même si c'est le résultat de calculs mathématiques, il n'est pas toujours absolument correct. En fait, le débit calculé peut être d'inclure des erreurs dues à une mauvaise mesure avec le calibre, d'un mauvais nivellement du plan d'impression, etc. Par conséquent, c'est une bonne idée de répéter plusieurs fois l'impression du cube d'essai pour vérifier toutes les variations, et surtout, il est nécessaire de vérifier que les impressions n'ont pas encore de défauts malgré le nouveau flux a été correctement défini.

Cela signifie que, si, par exemple, les calculs mathématiques ont renvoyé une valeur de 80% comme le flux correct, la meilleure valeur pour les impressions est peut-être celle d'un flux de 85%. Ensuite, une fois le nouveau flux défini, nous procédons en augmentant / en diminuant la nouvelle valeur en fonction des défauts esthétiques des tirages.

Nous procédons en appliquant une méthode visuelle:

• Restaurer Cura vers les paramètres par défaut
• Imprimez normalement le cube.stl, avec remplissage
• Examiner visuellement la qualité d'impression du cube

• Si le débit a été correctement réglé, les couches supérieures seront lisses, brillantes et sans cicatrices ou accumulations de filament près des périmètres, les couches parfaitement jointes.
• S'il y a trop de matériau près des périmètres, diminuez légèrement la valeur du débit et réduisez le test.

S'il y a des lacunes visibles entre les lignes de calques, augmentez légèrement la valeur du débit et réduisez le test.

L'impression FDM 3D se compose d'une série de couches de matériau fondu placé sur l'autre; De cette façon, des objets complexes sont créés à travers une succession de couches. Cependant, souvent certaines couches doivent être placées dans des zones sans base, de sorte que la couche est imprimée littéralement dans le vide et elle tombera inévitablement, mais pour surmonter ce problème, il est possible d'utiliser des supports, qui agissent comme un échafaudage temporaire et peuvent être supprimé une fois l'impression terminée.

Dans certains cas particuliers, il est possible d'imprimer des couches suspendues, sans l'utilisation de supports. Cela peut sembler être un exploit impossible, mais sur de courtes distances droites, vous pouvez imprimer dans le vide en solidifiant instantanément la couche en utilisant l'air des ventilateurs d'imprimante, créant ainsi une connexion solide. Ce phénomène est appelé pontage et peut être accompli au moyen de certains paramètres d'impression clés, tels que l'écoulement, la vitesse d'impression et le refroidissement.

Selon les paramètres utilisés, la solidification de la couche peut se produire trop lentement, ce qui l'a fait s'affaisser ou abaisser, comme on le voit sur la photo suivante.

Soit dit en passant, ci-dessous quelques conseils sur la façon d'améliorer l'impression de pontage.
Pour les tests, vous pouvez télécharger cet échantillon, qui peut être imprimé plusieurs fois en fonction des paramètres choisis, jusqu'à ce que vous trouviez un résultat satisfaisant:
https://www.thingiverse.com/thing:476845

Vous devez d'abord vous assurer que le flux d'impression a été calibré correctement; À cet égard, il est possible de consulter la leçon précédente, concernant "l'étalonnage d'écoulement d'impression".

À ce stade, en procédant avec l'impression de l'échantillon, si le pontage a une qualité insatisfaisante, il est possible de diminuer la vitesse d'impression; En réduisant progressivement la vitesse d'environ 5 mm / s, il est possible d'effectuer divers tests, jusqu'à ce que la valeur idéale soit trouvée.

La température d'impression joue également un rôle clé dans le pontage; En fait, plus la couche est chaude, plus il faut longtemps pour sa solidification, provoquant ainsi un affaissement. Pour cette raison, en réduisant progressivement la température d'impression d'environ 5 ° C, il est possible d'effectuer divers tests, jusqu'à ce que la valeur idéale soit trouvée.

Si le pont est très long et que la géométrie de l'objet le permet, il est souvent possible de faire pivoter l'objet jusqu'à ce que la partie suspendue disparaisse complètement, comme le montre la figure. Cependant, dans la plupart des cas, cela n'est pas possible (y compris le cas d'impression de l'échantillon), c'est donc une solution qui peut être comptée sur très rarement.

Kit à double ventilation

Comme mentionné depuis le début, pour combler la qualité de l'air émis par le ventilateur de refroidissement est fondamental, qui doit être capable de solidifier instantanément la couche; Pour cette raison, si la modification des paramètres de découpage ne suffit pas, le nouveau souffleur double plus long peut aider.

Le nouveau souffleur double plus long a été spécialement conçu pour permettre une émission plus rapide et plus uniforme d'air de refroidissement, grâce à deux ventilateurs turbo bilatéraux et à un conduit à double ventilation; De cette façon, les tirages sont beaucoup plus détaillés et l'impression de pontage s'est considérablement améliorée.

L'installation est très simple et peut être effectuée en consultant ce guide vidéo: https://youtu.be/zEA-eM5sfho

L'achat est disponible sur le magasin plus long officiel:
https://www.longer3d.com/collections/accessories/products/longer-new-dual-blower-fan-kit

L'impression FDM 3D se compose d'une série de couches de matériau fondu placé les unes sur les autres; De cette façon, des objets complexes sont créés à travers une succession de couches. Cependant, souvent certaines couches doivent être placées dans des zones sans base, de sorte que la couche est imprimée littéralement dans le vide et elle tombera inévitablement, mais pour surmonter ce problème, il est possible d'utiliser des supports, qui agissent comme un échafaudage temporaire et peuvent être supprimé une fois l'impression terminée.

Dans une leçon précédente, nous avons vu comment, dans certains cas, il est possible d'imprimer des couches en suspension, sans utiliser de supports, en utilisant le phénomène appelé pontage, mais cette technique est limitée à des conceptions particulières principalement droites et de courtes distances. Pour la plupart des impressions, il y aura inévitablement la nécessité d'utiliser des supports d'impression.

Comme prévu, les supports sont des structures imprimées qui ne font pas partie de la conception d'origine, mais sont des échafaudages externes à la conception qui sont utilisées temporairement pour imprimer l'objet, et en particulier servent à s'assurer que les parties en porte-à-faux de l'objet sont extrudées sur un Structure solide au lieu de dans un vide, afin de ne pas s'effondrer vers le bas. Ces structures de support sont temporaires car à la fin de l'impression, elles devront être supprimées, ayant ainsi un modèle imprimé selon la conception d'origine.

Dans la trancheuse Cura, il existe différents types de supports à choisir, et la plupart d'entre eux sont équivalents, c'est-à-dire choisir un type au lieu d'un autre ne fait pas une grande différence; Ils sont principalement basés sur des structures verticales, plus ou moins denses, et une bonne configuration par défaut des supports peut être indiquée sur la photo suivante:

Un cas séparé est les supports d'arbre, qui ont tendance à être moins denses et plus faciles à éliminer à la fin de l'impression, car tout comme un arbre, ces supports ont une base commune en bas et se développent vers le haut dans plus de branches juste avec un arbre. Par conséquent, une surface de support plus petite en bas correspond à une plus grande surface de support en haut, ce qui économise du matériau pour la réalisation des supports et facilite l'élimination des supports grâce à leur configuration de développement ascendante particulière.

L'exemple ci-dessous montre comment, avec le même modèle, les deux types de support différents prennent un développement différent, tout en remplissant la même fonction:

Bien que les supports d'arbre semblent toujours être le meilleur choix pour diverses raisons, il est en réalité nécessaire d'évaluer au cas par cas quel type de soutien à utiliser, en fonction de la géométrie du modèle, il peut être plus pratique de Utilisez des supports verticaux classiques, afin de garantir une plus grande résistance pendant l'impression. Dans tous les cas, la meilleure façon d'obtenir des réponses à cet égard est de tester empiriquement les différents types de soutien et d'évaluer ceux qui conviennent le mieux au type de modèle à imprimer.

In 3D printing, the nozzle diameter plays a key role in determining the maximum layer height you can use. As a general rule, the maximum layer height is about 80% of the nozzle’s diameter. For example:

• With a 0.4 mm nozzle, the layer height can go up to 0.32 mm.

• With a 0.8 mm nozzle, it can reach 0.64 mm.

• With a 0.2 mm nozzle, the maximum is 0.16 mm.

What’s important to note is that the nozzle size only limits the maximum layer height — not the minimum. This means that even with a large 0.8 mm nozzle, you can still print with fine resolutions like 0.05 mm, just as you would with smaller nozzles.

In simple terms, larger nozzles allow faster printing while still being capable of high detail, and smaller nozzles focus on fine detail but print more slowly.

Très souvent, des objets entrelacés sont rencontrés, c'est-à-dire qu'un objet s'adapte parfaitement avec un autre objet, fournissant un objet unique; Cependant, pour que deux objets s'adaptent, il est nécessaire qu'ils respectent des mesures précises relatives aux zones de verrouillage.

En supposant que vous avez un cylindre avec un diamètre de 1 mm et un trou circulaire de 1 mm, en théorie, l'emboîtement peut avoir lieu, mais en pratique, l'entruite n'aura pas lieu car il y a toujours un besoin d'une certaine "tolérance". Par conséquent, un cylindre d'un diamètre de 1 mm peut s'adapter dans un trou circulaire s'il a un diamètre de 1,1 à 1,4 mm, c'est-à-dire s'il y a une tolérance de 0,1 à 0,4 mm entre les deux objets. D'un autre côté, la tolérance ne peut pas être appliquée à volonté mais doit être calculée avec précision, car une tolérance trop petite sera insuffisante pour rendre l'entruite, tandis qu'une tolérance trop grande rendra l'emboutissant instable, avec les deux objets avec les deux objets avec les deux objets avec les deux objets avec les deux objets se passer les uns les autres.

Dans l'impression 3D, la tolérance entre verrouillage dépend fortement de votre imprimante 3D utilisée, car généralement une tolérance de 0,2 mm est suffisante mais en fonction de l'imprimante utilisée (et de la façon dont elle est configurée), la tolérance peut varier. Si les tests d'étalonnage d'écoulement, l'étalonnage de la première couche et du test de température ont été effectués (comme illustré dans les leçons précédentes de la plus longue académie 3D), il est désormais possible d'effectuer le "test de tolérance", ce qui vous permet Pour déterminer la valeur de tolérance exacte lorsque vous avez l'intention de rassembler deux objets ensemble. De cette façon, une fois la valeur de tolérance établie, lorsque des objets entrelacés sont dessinés, il est possible de les dessiner avec une différence de mesure égale à la tolérance, afin de ne pas avoir de problèmes pendant la procédure de verrouillage.

Pour procéder au test de tolérance, procédez comme suit:

• Téléchargez le fichier .stl suivant:https://www.thingiverse.com/thing:5205185
• Importez le modèle dans Cura et tranchant en utilisant vos propres paramètres
• Imprimer l'échantillon de test de tolérance

Une fois l'impression terminée, une évaluation visuelle de la tolérance peut être effectuée. En particulier, le cylindre doit être capable de se retirer de sa base, mais ne doit pas glisser à travers le trou; Au lieu de cela, le cylindre doit être capable de s'intégrer dans le trou, et ce sera la valeur de tolérance recherchée.

Une fois que vous avez la valeur de tolérance, utilisez-le chaque fois que vous dessinez des objets entrelacés.

De nombreux utilisateurs de l'impression 3D, quelle que soit leur expérience, se retrouvent souvent confrontés à un problème ennuyeux qui est vraiment difficile à éliminer: des taches sur la surface extérieure des impressions. Ce phénomène apparaît souvent soudainement, uniquement sur des impressions particulières, même lorsque vous pensez que vous avez trouvé les paramètres de tranchers parfaits pour une qualité d'impression optimale. Nous procédons donc à la variation de la température, de la vitesse, des accélérations, etc., mais malgré cela, le problème n'est pas résolu, mais seulement un peu atténué.

Les blobs sont des dépôts de matériau fondu le long de la surface extérieure d'une impression, prennent l'apparence de "petites boules" et sont difficiles à retirer même en travaillant à la main l'impression en post-production. Ceux-ci se produisent lorsque la buse libère anormalement du matériau fondu, et souvent cela est indépendant des paramètres de tranchers tels que la rétraction et l'écoulement.

Lorsque les mathématiques sont indispensables pour l'impression 3D

En géométrie, un polygone prend un nom et une apparence différents en fonction de son nombre de côtés (segments). En particulier, un polygone composé de 3 segments sera appelé un triangle, composé de 5 segments, sera appelé Pentagone, 6 segments hexagonnes, 10 segments décroissants, ..........., à partir de 1 000.000.000 segments Soyez quelque chose de très similaire à une circonférence, à partir de 1 000.000.000.000 segments ressemblera à presque une circonférence, à partir de 1.000.000.000.000.000.000 Segments seront pratiquement une circonférence.

Ainsi, un polygone de naies N, avec un très grand N et chaque segment très petit, peut être approximé avec un cercle, avec une plus grande précision comme nincrètement. Cette technique est utilisée par des imprimantes 3D pour imprimer une circonférence, la transformant en une série de coordonnées XY de N segments, avec n plus ou moins grand selon le nombre de maillages du modèle STL d'origine. Ainsi, une circonférence est une série d'innombrables segments, chacun de très petite amplitude, fait l'un après l'autre sur le foyer de l'imprimante 3D.

Cependant, ce que l'œil semble être une circonférence très simple, nécessite en fait un coût de calcul élevé pour le tableau principal de l'imprimante 3D, car il est nécessaire de traiter en une fraction de seconde des millions de coordonnées de millions de segments. De plus, selon le nombre de maillages du modèle STL d'origine, l'impression 3D peut souvent devoir traiter beaucoup plus de données que ce n'est suffisante pour atteindre une circonférence parfaite, parfois encore plus que sa capacité matérielle en termes de résolution.

Par conséquent, si par exemple, l'imprimante 3D peut réaliser une circonférence parfaite à partir de 10 000 000 000 000, et c'est également sa résolution maximale, lorsque sa carte principale se trouve pour traiter 1.000.000.000.000.000 segments est possible d'obtenir un résultat optimal avec un coût de calcul inférieur et parce que un tel traitement ne peut pas être mis en pratique en raison des limites matérielles d'une imprimante FDM.

Corrélation entre la géométrie et les blobs

Comme le montre ci-dessus, pour une circonférence simple, une imprimante 3D est confrontée à un calcul très complexe en un rien de temps, souvent un calcul encore plus grand que nécessaire. Il peut donc arriver que le tableau principal ne puisse pas traiter les données à temps, de sorte que le matériel ne recevant pas de coordonnées d'impression ne peut que s'arrêter. Ces arrêts se produisent pendant une période très courte, presque imperceptible, mais elles suffisent à perd la buse de la buse le long du périmètre extérieur de l'impression, formant ainsi une blob.

Par conséquent, quels que soient ses paramètres de découpage, le phénomène Blobs ne peut pas être résolu facilement car il dépend du type de dessin 3D, de son nombre de mailles, de la capacité du concepteur d'origine à le faire et de la capacité de calcul du tableau principal de votre imprimante 3D .

Résoudre le problème

L'approche optimale pour résoudre ce problème serait de manipuler le fichier STL en question, de réduire le nombre de maillages, de le réparer et d'essayer de réduire sa taille en termes de mégaoctets. Cependant, cette opération s'avère souvent complexe, adaptée uniquement aux experts, voire impossible.

D'un autre côté, le Slicer Ultimaker Care est équipé d'une fonctionnalité spéciale et cachée que tout le monde ne connaît pas, ce qui est très utile pour réduire le nombre de mailles d'un objet 3D. Cette option est appelée "Fix de maillage" et vise à réduire le nombre de maillages d'un objet en faisant varier la longueur maximale de chaque segment. De cette façon, en augmentant la distance maximale de chaque segment, au même périmètre, le nombre de segments doit inévitablement être plus petit, et donc le coût de calcul de la carte principale est également réduit. Par conséquent, en traitant le GCODE plus facilement, l'imprimante 3D sera en mesure de traiter un plus grand nombre de déplacements sans souffrir de pauses, et donc de réduire les blobs.

En particulier, en modifiant les paramètres par défaut avec les valeurs ci-dessus, il sera possible de résoudre presque entièrement le problème des blobs, sans modifier la qualité d'impression FDM standard. Il convient de considérer à l'esprit que les imprimantes 3D professionnelles, telles que les imprimantes Ultimaker FDM, adoptent des valeurs par défaut de 0,7 mm sans affecter leur capacité à faire des détails et une résolution.

Si après avoir modifié les paramètres en question devait toujours persister certains blobs sporadiques, il sera possible de résoudre totalement le problème en ajustant légèrement les valeurs de température et de débit vers le bas, la rétraction vers le haut. Alternativement, vous pouvez toujours incrémenter le maillage fixe les valeurs au détriment des détails.

La différence d'impression avec les paramètres de correctifs de maillage standard et personnalisés est immédiatement visible:

Les deux tests ont été effectués en gardant exactement les mêmes paramètres de découpage pour les deux, à l'exception de la variation des valeurs de correction de maillage.

Le fichier STL de test a été modifié, endommagé et réparé trois fois, afin de rendre difficile le traitement du tableau principal.

Après avoir terminé l'étalonnage de votre imprimante 3D, en suivant les articles précédents de la plus longue académie 3D, vous pouvez vérifier les résultats obtenus par le test ci-dessous.

L'objet que nous allons imprimer est un "séparateur cyclonique", c'est un objet particulier qui est placé entre l'aspirateur et le tuyau d'aspiration, et qui vous permet de séparer jusqu'à 99% de la saleté présente dans le tuyau d'aspiration . De cette façon, l'aspirateur restera toujours propre et surtout ses filtres ne gèlent pas; Donc, cet objet s'avère extrêmement utile lorsque vous avez l'intention d'aspirer les résidus produits par le travail du bois, la poussière fine produite par le traitement des imprimés 3D, les résidus produits par la coupe laser, etc.

L'impression du cyclone nécessite que l'imprimante ait été parfaitement calibrée, sinon l'impression ne sera pas parfaite et ne garantira pas les résultats promis. Par conséquent, si l'imprimante est prête, voici comment procéder.

• Téléchargez le fichier .stl suivant:https://www.thingiverse.com/thing:5241734
• Importez le modèle dans Cura et tranchant à l'aide de vos propres paramètres (ne définissez pas les supports)
• Imprimer le .gcode

Le modèle se compose du corps principal du séparateur cyclonique et de deux adaptateurs d'entrée et de sortie, qui servent de connexion entre le cyclone et les tuyaux d'aspirateur. Pour les meilleurs résultats, il est recommandé d'utiliser PETG, mais si vous n'avez pas d'expérience avec ce matériel, vous pouvez également utiliser PLA.

Pour rendre la connexion plus stable, il est possible de mettre un peu de ruban isolant en caoutchouc autour des adaptateurs, afin d'avoir des joints plus stables et scellés. De plus, le séparateur aura besoin d'un récipient compatible avec sa fixation à la vis, et un exemple facilement accessible est une bouteille transparente classique de Coca-Cola ou tout autre récipient avec un fil similaire.

Une fois que le séparateur cyclonique est installé comme indiqué sur la figure, presque toute la saleté aspirée ira à l'intérieur de la bouteille au lieu de l'intérieur de l'aspirateur, évitant ainsi de boucler les filtres avec de la poussière fine.
N'oubliez pas de ne jamais mettre votre main devant l'aspiration, car le séparateur cyclonique fonctionne sur les différences de pression; Par conséquent, l'obstruction de l'aspiration fera l'implance du conteneur!
Cette vidéo montre le séparateur cyclonique en action:https://youtu.be/FEvztl8UPPk