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Dans l'impression 3D, le flux d'extrusion est un aspect clé à considérer si vous souhaitez obtenir non seulement des impressions de qualité, mais aussi des impressions de dimension.

L'écoulement est étroitement lié à la vitesse de rotation de la roue d'engrenage attachée au moteur d'extrusion; Plus il tourne rapidement dans un certain intervalle de temps, plus il y aura de filament extrudé pendant cet intervalle. Pour cette raison, il est nécessaire de définir la quantité correcte de débit, correspondant à la quantité exacte de matériau fondu nécessaire pour composer correctement l'objet imprimé.

Selon la quantité de débit par unité de temps, 3 scénarios peuvent se produire:

• Sous-extrusion(débit trop faible), qui se produit lorsque peu de matériau est extrudé et a des impressions avec de petites lacunes qui apparaissent entre deux couches ou entre deux lignes de périmètre
• Extrusion(flux correct), qui lorsque la bonne quantité de matériau est extrudée et a des imprimés sans défauts externes
• Surexpression(débit trop élevé), qui se produit lorsque trop de matériau est extrudé et comporte des impressions blobs sur les murs extérieurs et une accumulation de matériau inutile sur les couches supérieures

Si les impressions sont affectées par un sous-extrusion, il sera nécessaire d'augmenter le flux d'impression; Au lieu de cela, en cas de surextrusion, il sera nécessaire de diminuer le flux d'impression. Afin de déterminer la quantité exacte de diminution / augmentation de l'écoulement, les tests empiriques peuvent ne pas fournir de données de référence précises.

À partir de la prémisse qu'une sous-extrusion produit des impressions plus petites que prévu tandis qu'une surextrusion produit des impressions plus grandes que prévu, afin de vérifier empiriquement la quantité de flux que nous procédons comme suit:

• Téléchargez le Cube d'étalonnage suivant.stl:

https://thingiverse.com/thing:5118535 

• Importez le cube.stl dans Cura et appliquez les paramètres de découpage suivants:

• Imprimez le cube, qui n'aura qu'un seul mur de périmètre, vide et sans couche supérieure

• Une fois l'impression terminée, passez à la mesure des murs avec une jauge

Chaque mur aura une certaine taille, qui peut être inférieure, égale ou supérieure à 0,4 mm; À partir de la moyenne de ces valeurs, l'écoulement est calculé en appliquant la formule suivante:

Par conséquent, en supposant que la moyenne des murs mesurée est de 0,5 mm de large malgré le fait qu'il devrait être de 0,4 mm, le débit à régler se révèle:

Le résultat obtenu doit être défini dans le menu Cura suivant:

Cependant, vous devez prêter une attention particulière à l'ensemble de flux, car même si c'est le résultat de calculs mathématiques, il n'est pas toujours absolument correct. En fait, le débit calculé peut être d'inclure des erreurs dues à une mauvaise mesure avec le calibre, d'un mauvais nivellement du plan d'impression, etc. Par conséquent, c'est une bonne idée de répéter plusieurs fois l'impression du cube d'essai pour vérifier toutes les variations, et surtout, il est nécessaire de vérifier que les impressions n'ont pas encore de défauts malgré le nouveau flux a été correctement défini.

Cela signifie que, si, par exemple, les calculs mathématiques ont renvoyé une valeur de 80% comme le flux correct, la meilleure valeur pour les impressions est peut-être celle d'un flux de 85%. Ensuite, une fois le nouveau flux défini, nous procédons en augmentant / en diminuant la nouvelle valeur en fonction des défauts esthétiques des tirages.

Nous procédons en appliquant une méthode visuelle:

• Restaurer Cura vers les paramètres par défaut
• Imprimez normalement le cube.stl, avec remplissage
• Examiner visuellement la qualité d'impression du cube

• Si le débit a été correctement réglé, les couches supérieures seront lisses, brillantes et sans cicatrices ou accumulations de filament près des périmètres, les couches parfaitement jointes.
• S'il y a trop de matériau près des périmètres, diminuez légèrement la valeur du débit et réduisez le test.

S'il y a des lacunes visibles entre les lignes de calques, augmentez légèrement la valeur du débit et réduisez le test.

L'impression FDM 3D se compose d'une série de couches de matériau fondu placé sur l'autre; De cette façon, des objets complexes sont créés à travers une succession de couches. Cependant, souvent certaines couches doivent être placées dans des zones sans base, de sorte que la couche est imprimée littéralement dans le vide et elle tombera inévitablement, mais pour surmonter ce problème, il est possible d'utiliser des supports, qui agissent comme un échafaudage temporaire et peuvent être supprimé une fois l'impression terminée.

Dans certains cas particuliers, il est possible d'imprimer des couches suspendues, sans l'utilisation de supports. Cela peut sembler être un exploit impossible, mais sur de courtes distances droites, vous pouvez imprimer dans le vide en solidifiant instantanément la couche en utilisant l'air des ventilateurs d'imprimante, créant ainsi une connexion solide. Ce phénomène est appelé pontage et peut être accompli au moyen de certains paramètres d'impression clés, tels que l'écoulement, la vitesse d'impression et le refroidissement.

Selon les paramètres utilisés, la solidification de la couche peut se produire trop lentement, ce qui l'a fait s'affaisser ou abaisser, comme on le voit sur la photo suivante.

Soit dit en passant, ci-dessous quelques conseils sur la façon d'améliorer l'impression de pontage.
Pour les tests, vous pouvez télécharger cet échantillon, qui peut être imprimé plusieurs fois en fonction des paramètres choisis, jusqu'à ce que vous trouviez un résultat satisfaisant:
https://www.thingiverse.com/thing:476845

Vous devez d'abord vous assurer que le flux d'impression a été calibré correctement; À cet égard, il est possible de consulter la leçon précédente, concernant "l'étalonnage d'écoulement d'impression".

À ce stade, en procédant avec l'impression de l'échantillon, si le pontage a une qualité insatisfaisante, il est possible de diminuer la vitesse d'impression; En réduisant progressivement la vitesse d'environ 5 mm / s, il est possible d'effectuer divers tests, jusqu'à ce que la valeur idéale soit trouvée.

La température d'impression joue également un rôle clé dans le pontage; En fait, plus la couche est chaude, plus il faut longtemps pour sa solidification, provoquant ainsi un affaissement. Pour cette raison, en réduisant progressivement la température d'impression d'environ 5 ° C, il est possible d'effectuer divers tests, jusqu'à ce que la valeur idéale soit trouvée.

Si le pont est très long et que la géométrie de l'objet le permet, il est souvent possible de faire pivoter l'objet jusqu'à ce que la partie suspendue disparaisse complètement, comme le montre la figure. Cependant, dans la plupart des cas, cela n'est pas possible (y compris le cas d'impression de l'échantillon), c'est donc une solution qui peut être comptée sur très rarement.

Kit à double ventilation

Comme mentionné depuis le début, pour combler la qualité de l'air émis par le ventilateur de refroidissement est fondamental, qui doit être capable de solidifier instantanément la couche; Pour cette raison, si la modification des paramètres de découpage ne suffit pas, le nouveau souffleur double plus long peut aider.

Le nouveau souffleur double plus long a été spécialement conçu pour permettre une émission plus rapide et plus uniforme d'air de refroidissement, grâce à deux ventilateurs turbo bilatéraux et à un conduit à double ventilation; De cette façon, les tirages sont beaucoup plus détaillés et l'impression de pontage s'est considérablement améliorée.

L'installation est très simple et peut être effectuée en consultant ce guide vidéo: https://youtu.be/zEA-eM5sfho

L'achat est disponible sur le magasin plus long officiel:
https://www.longer3d.com/collections/accessories/products/longer-new-dual-blower-fan-kit

L'impression FDM 3D se compose d'une série de couches de matériau fondu placé les unes sur les autres; De cette façon, des objets complexes sont créés à travers une succession de couches. Cependant, souvent certaines couches doivent être placées dans des zones sans base, de sorte que la couche est imprimée littéralement dans le vide et elle tombera inévitablement, mais pour surmonter ce problème, il est possible d'utiliser des supports, qui agissent comme un échafaudage temporaire et peuvent être supprimé une fois l'impression terminée.

Dans une leçon précédente, nous avons vu comment, dans certains cas, il est possible d'imprimer des couches en suspension, sans utiliser de supports, en utilisant le phénomène appelé pontage, mais cette technique est limitée à des conceptions particulières principalement droites et de courtes distances. Pour la plupart des impressions, il y aura inévitablement la nécessité d'utiliser des supports d'impression.

Comme prévu, les supports sont des structures imprimées qui ne font pas partie de la conception d'origine, mais sont des échafaudages externes à la conception qui sont utilisées temporairement pour imprimer l'objet, et en particulier servent à s'assurer que les parties en porte-à-faux de l'objet sont extrudées sur un Structure solide au lieu de dans un vide, afin de ne pas s'effondrer vers le bas. Ces structures de support sont temporaires car à la fin de l'impression, elles devront être supprimées, ayant ainsi un modèle imprimé selon la conception d'origine.

Dans la trancheuse Cura, il existe différents types de supports à choisir, et la plupart d'entre eux sont équivalents, c'est-à-dire choisir un type au lieu d'un autre ne fait pas une grande différence; Ils sont principalement basés sur des structures verticales, plus ou moins denses, et une bonne configuration par défaut des supports peut être indiquée sur la photo suivante:

Un cas séparé est les supports d'arbre, qui ont tendance à être moins denses et plus faciles à éliminer à la fin de l'impression, car tout comme un arbre, ces supports ont une base commune en bas et se développent vers le haut dans plus de branches juste avec un arbre. Par conséquent, une surface de support plus petite en bas correspond à une plus grande surface de support en haut, ce qui économise du matériau pour la réalisation des supports et facilite l'élimination des supports grâce à leur configuration de développement ascendante particulière.

L'exemple ci-dessous montre comment, avec le même modèle, les deux types de support différents prennent un développement différent, tout en remplissant la même fonction:

Bien que les supports d'arbre semblent toujours être le meilleur choix pour diverses raisons, il est en réalité nécessaire d'évaluer au cas par cas quel type de soutien à utiliser, en fonction de la géométrie du modèle, il peut être plus pratique de Utilisez des supports verticaux classiques, afin de garantir une plus grande résistance pendant l'impression. Dans tous les cas, la meilleure façon d'obtenir des réponses à cet égard est de tester empiriquement les différents types de soutien et d'évaluer ceux qui conviennent le mieux au type de modèle à imprimer.

In 3D printing, the nozzle diameter plays a key role in determining the maximum layer height you can use. As a general rule, the maximum layer height is about 80% of the nozzle’s diameter. For example:

• With a 0.4 mm nozzle, the layer height can go up to 0.32 mm.

• With a 0.8 mm nozzle, it can reach 0.64 mm.

• With a 0.2 mm nozzle, the maximum is 0.16 mm.

What’s important to note is that the nozzle size only limits the maximum layer height — not the minimum. This means that even with a large 0.8 mm nozzle, you can still print with fine resolutions like 0.05 mm, just as you would with smaller nozzles.

In simple terms, larger nozzles allow faster printing while still being capable of high detail, and smaller nozzles focus on fine detail but print more slowly.

Très souvent, des objets entrelacés sont rencontrés, c'est-à-dire qu'un objet s'adapte parfaitement avec un autre objet, fournissant un objet unique; Cependant, pour que deux objets s'adaptent, il est nécessaire qu'ils respectent des mesures précises relatives aux zones de verrouillage.

En supposant que vous avez un cylindre avec un diamètre de 1 mm et un trou circulaire de 1 mm, en théorie, l'emboîtement peut avoir lieu, mais en pratique, l'entruite n'aura pas lieu car il y a toujours un besoin d'une certaine "tolérance". Par conséquent, un cylindre d'un diamètre de 1 mm peut s'adapter dans un trou circulaire s'il a un diamètre de 1,1 à 1,4 mm, c'est-à-dire s'il y a une tolérance de 0,1 à 0,4 mm entre les deux objets. D'un autre côté, la tolérance ne peut pas être appliquée à volonté mais doit être calculée avec précision, car une tolérance trop petite sera insuffisante pour rendre l'entruite, tandis qu'une tolérance trop grande rendra l'emboutissant instable, avec les deux objets avec les deux objets avec les deux objets avec les deux objets avec les deux objets se passer les uns les autres.

Dans l'impression 3D, la tolérance entre verrouillage dépend fortement de votre imprimante 3D utilisée, car généralement une tolérance de 0,2 mm est suffisante mais en fonction de l'imprimante utilisée (et de la façon dont elle est configurée), la tolérance peut varier. Si les tests d'étalonnage d'écoulement, l'étalonnage de la première couche et du test de température ont été effectués (comme illustré dans les leçons précédentes de la plus longue académie 3D), il est désormais possible d'effectuer le "test de tolérance", ce qui vous permet Pour déterminer la valeur de tolérance exacte lorsque vous avez l'intention de rassembler deux objets ensemble. De cette façon, une fois la valeur de tolérance établie, lorsque des objets entrelacés sont dessinés, il est possible de les dessiner avec une différence de mesure égale à la tolérance, afin de ne pas avoir de problèmes pendant la procédure de verrouillage.

Pour procéder au test de tolérance, procédez comme suit:

• Téléchargez le fichier .stl suivant:https://www.thingiverse.com/thing:5205185
• Importez le modèle dans Cura et tranchant en utilisant vos propres paramètres
• Imprimer l'échantillon de test de tolérance

Une fois l'impression terminée, une évaluation visuelle de la tolérance peut être effectuée. En particulier, le cylindre doit être capable de se retirer de sa base, mais ne doit pas glisser à travers le trou; Au lieu de cela, le cylindre doit être capable de s'intégrer dans le trou, et ce sera la valeur de tolérance recherchée.

Une fois que vous avez la valeur de tolérance, utilisez-le chaque fois que vous dessinez des objets entrelacés.

De nombreux utilisateurs de l'impression 3D, quelle que soit leur expérience, se retrouvent souvent confrontés à un problème ennuyeux qui est vraiment difficile à éliminer: des taches sur la surface extérieure des impressions. Ce phénomène apparaît souvent soudainement, uniquement sur des impressions particulières, même lorsque vous pensez que vous avez trouvé les paramètres de tranchers parfaits pour une qualité d'impression optimale. Nous procédons donc à la variation de la température, de la vitesse, des accélérations, etc., mais malgré cela, le problème n'est pas résolu, mais seulement un peu atténué.

Les blobs sont des dépôts de matériau fondu le long de la surface extérieure d'une impression, prennent l'apparence de "petites boules" et sont difficiles à retirer même en travaillant à la main l'impression en post-production. Ceux-ci se produisent lorsque la buse libère anormalement du matériau fondu, et souvent cela est indépendant des paramètres de tranchers tels que la rétraction et l'écoulement.

Lorsque les mathématiques sont indispensables pour l'impression 3D

En géométrie, un polygone prend un nom et une apparence différents en fonction de son nombre de côtés (segments). En particulier, un polygone composé de 3 segments sera appelé un triangle, composé de 5 segments, sera appelé Pentagone, 6 segments hexagonnes, 10 segments décroissants, ..........., à partir de 1 000.000.000 segments Soyez quelque chose de très similaire à une circonférence, à partir de 1 000.000.000.000 segments ressemblera à presque une circonférence, à partir de 1.000.000.000.000.000.000 Segments seront pratiquement une circonférence.

Ainsi, un polygone de naies N, avec un très grand N et chaque segment très petit, peut être approximé avec un cercle, avec une plus grande précision comme nincrètement. Cette technique est utilisée par des imprimantes 3D pour imprimer une circonférence, la transformant en une série de coordonnées XY de N segments, avec n plus ou moins grand selon le nombre de maillages du modèle STL d'origine. Ainsi, une circonférence est une série d'innombrables segments, chacun de très petite amplitude, fait l'un après l'autre sur le foyer de l'imprimante 3D.

Cependant, ce que l'œil semble être une circonférence très simple, nécessite en fait un coût de calcul élevé pour le tableau principal de l'imprimante 3D, car il est nécessaire de traiter en une fraction de seconde des millions de coordonnées de millions de segments. De plus, selon le nombre de maillages du modèle STL d'origine, l'impression 3D peut souvent devoir traiter beaucoup plus de données que ce n'est suffisante pour atteindre une circonférence parfaite, parfois encore plus que sa capacité matérielle en termes de résolution.

Par conséquent, si par exemple, l'imprimante 3D peut réaliser une circonférence parfaite à partir de 10 000 000 000 000, et c'est également sa résolution maximale, lorsque sa carte principale se trouve pour traiter 1.000.000.000.000.000 segments est possible d'obtenir un résultat optimal avec un coût de calcul inférieur et parce que un tel traitement ne peut pas être mis en pratique en raison des limites matérielles d'une imprimante FDM.

Corrélation entre la géométrie et les blobs

Comme le montre ci-dessus, pour une circonférence simple, une imprimante 3D est confrontée à un calcul très complexe en un rien de temps, souvent un calcul encore plus grand que nécessaire. Il peut donc arriver que le tableau principal ne puisse pas traiter les données à temps, de sorte que le matériel ne recevant pas de coordonnées d'impression ne peut que s'arrêter. Ces arrêts se produisent pendant une période très courte, presque imperceptible, mais elles suffisent à perd la buse de la buse le long du périmètre extérieur de l'impression, formant ainsi une blob.

Par conséquent, quels que soient ses paramètres de découpage, le phénomène Blobs ne peut pas être résolu facilement car il dépend du type de dessin 3D, de son nombre de mailles, de la capacité du concepteur d'origine à le faire et de la capacité de calcul du tableau principal de votre imprimante 3D .

Résoudre le problème

L'approche optimale pour résoudre ce problème serait de manipuler le fichier STL en question, de réduire le nombre de maillages, de le réparer et d'essayer de réduire sa taille en termes de mégaoctets. Cependant, cette opération s'avère souvent complexe, adaptée uniquement aux experts, voire impossible.

D'un autre côté, le Slicer Ultimaker Care est équipé d'une fonctionnalité spéciale et cachée que tout le monde ne connaît pas, ce qui est très utile pour réduire le nombre de mailles d'un objet 3D. Cette option est appelée "Fix de maillage" et vise à réduire le nombre de maillages d'un objet en faisant varier la longueur maximale de chaque segment. De cette façon, en augmentant la distance maximale de chaque segment, au même périmètre, le nombre de segments doit inévitablement être plus petit, et donc le coût de calcul de la carte principale est également réduit. Par conséquent, en traitant le GCODE plus facilement, l'imprimante 3D sera en mesure de traiter un plus grand nombre de déplacements sans souffrir de pauses, et donc de réduire les blobs.

En particulier, en modifiant les paramètres par défaut avec les valeurs ci-dessus, il sera possible de résoudre presque entièrement le problème des blobs, sans modifier la qualité d'impression FDM standard. Il convient de considérer à l'esprit que les imprimantes 3D professionnelles, telles que les imprimantes Ultimaker FDM, adoptent des valeurs par défaut de 0,7 mm sans affecter leur capacité à faire des détails et une résolution.

Si après avoir modifié les paramètres en question devait toujours persister certains blobs sporadiques, il sera possible de résoudre totalement le problème en ajustant légèrement les valeurs de température et de débit vers le bas, la rétraction vers le haut. Alternativement, vous pouvez toujours incrémenter le maillage fixe les valeurs au détriment des détails.

La différence d'impression avec les paramètres de correctifs de maillage standard et personnalisés est immédiatement visible:

Les deux tests ont été effectués en gardant exactement les mêmes paramètres de découpage pour les deux, à l'exception de la variation des valeurs de correction de maillage.

Le fichier STL de test a été modifié, endommagé et réparé trois fois, afin de rendre difficile le traitement du tableau principal.

Après avoir terminé l'étalonnage de votre imprimante 3D, en suivant les articles précédents de la plus longue académie 3D, vous pouvez vérifier les résultats obtenus par le test ci-dessous.

L'objet que nous allons imprimer est un "séparateur cyclonique", c'est un objet particulier qui est placé entre l'aspirateur et le tuyau d'aspiration, et qui vous permet de séparer jusqu'à 99% de la saleté présente dans le tuyau d'aspiration . De cette façon, l'aspirateur restera toujours propre et surtout ses filtres ne gèlent pas; Donc, cet objet s'avère extrêmement utile lorsque vous avez l'intention d'aspirer les résidus produits par le travail du bois, la poussière fine produite par le traitement des imprimés 3D, les résidus produits par la coupe laser, etc.

L'impression du cyclone nécessite que l'imprimante ait été parfaitement calibrée, sinon l'impression ne sera pas parfaite et ne garantira pas les résultats promis. Par conséquent, si l'imprimante est prête, voici comment procéder.

• Téléchargez le fichier .stl suivant:https://www.thingiverse.com/thing:5241734
• Importez le modèle dans Cura et tranchant à l'aide de vos propres paramètres (ne définissez pas les supports)
• Imprimer le .gcode

Le modèle se compose du corps principal du séparateur cyclonique et de deux adaptateurs d'entrée et de sortie, qui servent de connexion entre le cyclone et les tuyaux d'aspirateur. Pour les meilleurs résultats, il est recommandé d'utiliser PETG, mais si vous n'avez pas d'expérience avec ce matériel, vous pouvez également utiliser PLA.

Pour rendre la connexion plus stable, il est possible de mettre un peu de ruban isolant en caoutchouc autour des adaptateurs, afin d'avoir des joints plus stables et scellés. De plus, le séparateur aura besoin d'un récipient compatible avec sa fixation à la vis, et un exemple facilement accessible est une bouteille transparente classique de Coca-Cola ou tout autre récipient avec un fil similaire.

Une fois que le séparateur cyclonique est installé comme indiqué sur la figure, presque toute la saleté aspirée ira à l'intérieur de la bouteille au lieu de l'intérieur de l'aspirateur, évitant ainsi de boucler les filtres avec de la poussière fine.
N'oubliez pas de ne jamais mettre votre main devant l'aspiration, car le séparateur cyclonique fonctionne sur les différences de pression; Par conséquent, l'obstruction de l'aspiration fera l'implance du conteneur!
Cette vidéo montre le séparateur cyclonique en action:https://youtu.be/FEvztl8UPPk

Dans l'impression 3D, les modèles avec lesquels vous travaillez sont toujours tridimensionnels, dans .stl, .3mf ou autre. Cependant, tout le monde ne sait pas que les fichiers d'image et les photos peuvent également être traités en 3D.

En fait, en utilisant des outils intégrés dans Windows, il est possible de transformer et de traiter facilement une image 2D en un modèle 3D, étant ainsi capable de procéder à l'impression 3D de la photo. Notez que cette procédure n'est compatible qu'avec .jpg, .png et des images vectoriales, avec un arrière-plan transparent (donc en cas d'arrière-plan, cela doit d'abord être supprimé à l'aide d'édition photo).

 
Après avoir choisi une image 2D sans arrière-plan (comme celle ci-dessus sur la figure), ouvrez le logiciel "3D Builder" préinstallé dans Windows 10 (s'il n'était pas présent, téléchargez-le depuis le magasin Windows). Sélectionnez ensuite "Ouvrir - Chargez l'image" pour importer l'image sélectionnée.

Une fois l'image importée dans 3D Builder, vous pouvez modifier certains paramètres tels que les niveaux, lisses, etc. À l'aide de ces paramètres, modifiez le fichier en fonction de vos préférences. Une fois l'édition terminée, sélectionnez Importer l'image pour obtenir l'image convertie en fichier 3D.

À ce stade, vous pouvez conserver le fichier 3D tel quel et procéder directement à l'exportation du fichier, ou vous pouvez également le modifier comme vous le souhaitez; Par exemple, le fichier de test a été modifié en ajoutant une base (avec une extrusion vers le bas) et en écrivant sur la base le logo "plus long 3D", pour la dernière couleur en rouge, comme indiqué sur la figure.

Lorsque le modèle 3D est prêt, procédez à l'exportation, en sélectionnant "Enregistrer en tant que - .3mf (ou) .stl". Le modèle 3D sera enregistré, puis vous pourrez l'ouvrir dans votre trancheuse pour créer un .gcode.

En suivant ce guide, vous pouvez transformer presque n'importe quelle image 2D en 3D, tant que l'arrière-plan est transparent et ne crée pas d'interférence pendant la transformation; Pour de meilleurs résultats, vous pouvez utiliser des fichiers 2D de type .png ou .svg vectorial.

Dans le traitement avec des graveurs laser, les fichiers avec lesquels nous travaillons sont toujours bidimensionnels, AS. png ,. SVG ou autre. Cependant, tout le monde ne sait pas que même les modèles 3D peuvent être traités en 2D.

En fait, en utilisant des outils intégrés dans Windows, il est possible de transformer et de traiter facilement un modèle 3D en une image 2D, pouvant ainsi procéder à la gravure au laser.

Après avoir choisi un modèle 3D, ouvrez le logiciel "Paint 3D" préinstallé dans Windows 10 (s'il n'était pas présent, téléchargez-le depuis le magasin Windows). Sélectionnez ensuite pour ouvrir le fichier 3D pour importer le modèle sélectionné.

Une fois que le modèle 3D a été importé dans Paint 3D, sélectionnez "Menu - Enregistrer en AS - Image".

À ce stade, dans l'écran qui apparaîtra, il sera possible de garder l'image telle qu'elle est ou de modifier l'angle avec lequel vous avez l'intention d'extraire l'image du modèle 3D, en appuyant sur "Ajuster l'angle et le cadrage", si nécessaire; Une fois que vous avez terminé de modifier l'angle, confirmez ou annulez votre choix pour revenir à l'écran précédent.

Enfin, activez le drapeau sur "Transparence" (absolument important!) Et continuez pour enregistrer l'image en tant que fichier .png.

Une fois que l'image 2D a été exportée avec succès, vous pouvez l'ouvrir plus tard dans votre logiciel de gravure laser, tel que Lasergrbl ou Lightburn, pour créer un .gcode à gravir.

En suivant ce guide, vous pouvez transformer presque n'importe quel modèle 3D en 2D, tant qu'il a au moins un côté amovible sous forme bidimensionnelle.

Nos imprimantes LK4 Pro et LK5 Pro 3D plus longues sont très similaires, mais les différences entre elles ne sont pas limitées uniquement à la zone d'impression différente, mais sur le LK5 Pro, il existe d'autres petites améliorations qui rendent cette imprimante beaucoup supérieure à LK4 Pro.

Cependant, si vous possédez déjà un LK4 Pro et que vous n'avez pas l'intention d'acheter également LK5 Pro, voici une série de conseils pour faire de votre LK4 Pro comme un mini-lk5pro, améliorant ainsi sa capacité d'impression et sa structure matérielle.

1) Support de support de câble à foyer

Le LK4 Pro a un cordon d'alimentation à foyer simplement connecté via un connecteur à clip. Ceci, à la suite de mouvements répétés pendant l'impression, peut se déconnecter, se plier ou casser; Pour cette raison, il est vraiment important d'installer un support de câble qui rend la connexion fixée, exactement comme pour LK5 Pro. À propos de ça:

1. Téléchargez le support officiel plus longtemps: https://www.thingiverse.com/thing:4818795
2. Imprimez-le en utilisant une hauteur de couche de 0,1 mm et 100% rempli comme paramètres recommandés
3. Passez à l'installation comme suit:
   • Dévissez et retirez les 4 boutons de nivellement, retirez le foyer
   • Placer le support sur le plan métal
   • Assemblez le foyer à nouveau et vissez les 4 boutons de nivellement
   • Fixez le câble au support à l'aide de deux pinces de fixation
4. Voici le résultat final:

2) Grille de protection des ventilateurs de la planche

Le ventilateur de la carte principale du LK4 Pro n'a pas de grille de protection comme celle du LK5PRO, donc si vous n'avez pas de grille métallique compatible, vous pouvez en installer une. À propos de ça:

1. Téléchargez la grille officielle des panneaux principales:

https://www.thingiverse.com/thing:4957827

1. Imprimez-le en utilisant une hauteur de couche de 0,1 mm et 100% rempli comme paramètres recommandés
2. Passez à l'installation comme suit:
   • Dévissez les 4 vis de ventilateur de la carte principale
   • Placer la grille
   • Démarrer les 4 vis
   • Remarque: En raison de la grille, vous devez utiliser 4 vis plus longtemps que les originaux
3. Voici le résultat final:

3) Porte-bobine sur le côté

L'imprimante LK4 Pro prévoit l'installation du support de bobine en haut; Cependant, si vous préférez installer le support de bobine sur le côté de l'imprimante, comme pour LK5 Pro, voici une mise à niveau pratique à imprimer et à installer facilement:

1. Téléchargez le support plus long officiel pour le support de bobine: https://www.thingiverse.com/thing:4957817
2. Imprimez-le en utilisant une hauteur de calque de 0,2 mm et un remplissage à 100% comme paramètres recommandés
3. Passez à l'installation comme suit:
   • Fixez le support de bobine d'origine au support, en utilisant deux boulons de taille correcte
   • Fixez le support à l'imprimante en utilisant au moins deux noix en T
4. Voici le résultat final:

4) Plaque ultrabase dans le latex micro-perforé

Différemment de LK5 Pro, qui est équipé d'une plaque en verre micro-perforée, LK4 Pro a une plaque de verre recouverte d'un film en céramique rugue , car l'adhésion reste inchangée même avec une assiette froide.

Pour cette raison, il pourrait s'agir d'une bonne solution pour procéder à l'installation d'une plaque de verre micro-perforée également sur le LK4 Pro, afin d'obtenir une excellente adhérence pendant l'impression et un retrait facile des impressions de la plaque froide. En fait, la plaque de latex micro-perforée plus longue est équipée de micropores, qui avec de la chaleur (à partir de 60 ° C), il "colle" à la première couche d'impression, assurant ainsi une excellente adhérence tant que la plaque reste chaude. À la fin de l'impression, refroidir les micropores progressivement, il libère la surface imprimée, de sorte que l'objet imprimé sera simplement placé sur la plaque et peut être facilement retiré.

Cette mise à niveau peut être obtenue très facilement, car elle peut être achetée dans tous nos magasins plus longs officiels, à un prix très bas:

• Magasin officiel plus long:
  https://www.longer3d.com/collections/lattice-glass/products/ceramic-coated-glass-to-longer-lk4-lk4-pro
• Magasin Amazon plus long:
  Sur votre site Web Amazon local
• Magasin AliExpress plus long:
  https://a.aliexpress.com/_v4j7KG

Une fois que vous avez installé toutes ces mises à niveau, votre LK4 Pro sera comme un Mini-LK5 Pro!
Notre guide se termine ici, mais si vous avez besoin de plus de pièces de rechange ou si vous souhaitez effectuer des mises à niveau supplémentaires, n'hésitez pas à nous contacter sur nos pages Facebook plus longues ou à notre adresse e-mail:support@longer3d.com